福建三明钢铁集团烧结烟气脱硫系统经过9个多月的运行，通过对脱硫效率、能耗、运行成本、烧结机工况的适应性、脱硫后烟囱的感观效果等方面的跟踪考核，证明了三钢180平方米烧结机独特的双烟道选择性脱硫方案和所采用的烟气循环流化床干法脱硫工艺，是具有先进性、独特性的烧结烟气脱硫优化方案。烧结工序排放的烟气中含有大量的二氧化硫，约占钢铁企业二氧化硫排放总量的40％一60％。为了实现企业节能减排的目标，三钢在建设180平方米烧结机的同时，决定同步建设该机的烟气脱硫项目。高效、节能、经济的烧结机烟气脱硫技术在国内尚处于探索和试验之中，鲜有成功经验可供借鉴。该烧结厂的工程技术人员通过对烧结机大烟道不同部位风箱中的烟气多次取样分析得出，该烧结机大烟道首部和尾部6个风箱中烟气的二氧化硫平均浓度不足：550mg／Nm3，可以不经处理而直接达标排放；而中段9个风箱的二氧化硫浓度是首尾处的15倍，最高可达到7000mg／Nm3。他们发现，集取中段烟气进行脱硫处理，其中较高浓度的二氧化硫可大大提高与吸收剂石灰的反应效率，实现较好的脱硫效果，并可减少烟气处理总量，是一种节约运行成本的、高效的烟气处理方案。三钢集团董事长欧阳元和创新性地提出，集取180平..