摘要摘要：采用小球烧结法的一些新技术，显著改善烧结料层透气性，实现高碱度(碱度R=1．7—2．3)、超高料层(料层高度750—850mm)、高氧位、低温烧结操作制度，降低烧结固体燃耗，减少烧结CO2等有害气体的排放量。1前言烧结能源消耗主要是固体燃料、点火煤气和电耗，这三种能耗占烧结工序能耗约90％以上(见表1)，在这三种能耗中，数量最大的是固体燃料，约占75％一85％。第二是电耗，约占5％一10％。第三是点火煤气，约占3％一8％。可见，烧结节能的重点是要减少固体燃料消耗。烧结固体燃料消耗减少了，减排也就实现了。在原料等各种条件相同的情况下，减少烧结固体燃耗的最好方法就是改善烧结料层的透气性，提高烧结料层高度，从宝钢2006年烧结生产实际情况可清楚看出(见表2)。分析认为，改善烧结料层的透气性最好的办法是采用小球烧结法。本文要介绍的小球烧结法是在原小球烧结法的基础上进一步发展的一项新技术［1］，即用生石灰作为粘结剂将烧结混合料造成3mm以上的小球大于75％；同时采用生石灰分加、燃料分加、偏析布料和预热混合料等技术，使布到烧结机上的混合料温度高、粒度均匀、分布合理，烧结料层透气性得到显著改善，从而实现高碱度(碱度R＝1．7—2．3)、超高料层..