2024年，中南股份炼钢厂全面开展“算账经营+精益管理”，以“极致降本、深挖潜力”为宗旨，坚持开源节流，深挖能源降本潜力。1-11月，炼钢厂平均转炉工序能耗-30.79千克标准煤/吨，每月均实现了-30.00千克标准煤/吨的转炉工序能耗标杆水平，累计实现能源降本7419万元。

成立专项小组进行系统管控

炼钢厂成立了能源专项降本小组，组织专业技术人员对炼钢工艺全流程进行梳理，思变求变、精细谋划，策划系统推进管理节能、工艺节能、设备节能等措施，快速落实，全工序协同降低工序能源消耗，持续降低能源成本，优化改善经济技术指标，实现新突破。通过工艺优化及严格管理各项措施降低电耗,推进各类变频设备降低1赫兹，规范封炉封机操作流程等工作，降低电耗。

通过持续改进不断实现新突破

炼钢厂深入推进管理改善降低能源成本，专项降本小组全流程梳理，发现问题、研究问题、改善问题。加大对转炉煤气回收、饱和蒸汽回收、氮气、氩气等介质的攻关改善，通过优化转炉煤气回收条件，有效延长转炉煤气回收时长，增量煤气回收量约7立方米/吨；对1号、2号转炉余热系统进行改造，提高系统运行压力，既增加了饱和蒸汽回收量，又使RH真空系统用饱和蒸汽替代了中温中压蒸汽，降低成本约120万元/月；根据转炉炉龄制定了转炉溅渣标准时长，对溅渣氮气进行管控，降低氮气消耗约1.1立方米/吨；通过对氩气用户点、用量的逐个梳理，发现LF炉、氩站钢包强吹对氩气消耗影响较大，针对性地对强吹时长在L2系统上进行监控，杜绝员工强吹的随意性，及时发现问题，及时管控，降低氩气耗约0.14立方米/吨。